日产开始升级其工厂以提高质量和效率

随着汽车制造商应对瞬息万变的形势,日产汽车正在投入巨资升级其全球组装设施,以使其更加灵活,高效和可持续。首先受益的是日产在日本的To木工厂,该工厂获得了330亿日元(约合157.2亿比索)的升级资金。

日产的下一代汽车实现了电气化,智能化和互联化,这增加了设计和建造的复杂性,需要改进生产工程技术。这样的进步之一就是“通用动力总成安装系统”,它使用自动化托盘一次安装整个动力总成(与按顺序安装组件相反)。该自动化托盘可安装27种组合,包括传统的内燃,电动和纯电动传动系统。

此外,日产正在为其制造引入更多专业的机器人,以取代曾经由受过训练的工艺师手动完成的任务。这包括应用糊状材料来密封车身周围的接缝,以防止水侵入。机器人技术的提高也使工厂变得更容易工作。例如,以前已经手动安装的顶棚,现在可以由专门的机器人自动安装。

最后,日产对其涂装工艺进行了更改。以前,车身必须在高温下涂漆,因为在较低温度下很难控制涂料的粘度。相比之下,保险杠由塑料制成,因此需要在低温下进行涂漆。对于一辆车,这需要两个单独的涂漆过程。现在,日产已开发出一种水性涂料,可在低温下保持适当的粘度,以便可以将车身和保险杠一起喷涂。这将使过程中的二氧化碳排放量减少25%。日产还将使用无水喷漆房,以收集所有废漆并将其重新用于其他生产过程。

自1933年以来,日产一直在提高其量产车辆的能力,以达到最高标准。这项最新投资代表了对传统汽车制造的重新思考,并解决了生产汽车的结构和技术挑战,这些挑战将引领汽车工业进入电气化和智能化的新时代。